2011年我国水泥总产量为20.9亿吨，新型干法水泥产量占总产量近90%，水泥生产技术基本实现由立窑、湿法等落后技术向新型干法先进技术的划时代转变。同时，创建了一系列国际领先水平的生产、流通和环保设施。

    截至2011年底，中国拥有4条日产1万t熟料和3条日产1.2万t熟料新型干法生产线，是世界上建设万吨生产线最多的国家。海螺已投产世界上最大的Φ7.2×6.2×69m水泥预分解窑。华润已运行世界上最长的42Km石灰石皮带运输长廊。海螺的长江生产物流体系和华润的西江生产物流体系，其规模之大和效益之高属世界罕见。全国水泥企业普遍推广预分解窑低温余热发电，2010年发电装机总容量达4210MW，其容量之大为世界之最。

    经过几代人努力，一个强大的中国现代水泥工业在21世纪初已经诞生。

    一、中国水泥工业现代化历程

    中国水泥工业现代化历程可分三个阶段：新型干法发展准备阶段、新型干法生产大发展阶段和新型干法可持续发展新阶段。

    1、新型干法发展准备阶段

    新型干法装备国产化是准备阶段的主要工作内容。20世纪70年代，我国工业水平较低，水泥生产技术未经历预热器窑发展阶段，预分解窑新型干法装备基础非常薄弱，新型干法装备国产化过程延续了近30载漫长岁月。在改革开放政策指引下，向国外购买新型干法成套设备建设日产2000t和4000t熟料生产线；引进和消化吸收国外16项新型干法关键装备设计与制造技术；不断开发创新，自主建设日产1000～2500t和4000～5000t熟料新型干法国产装备示范生产线。通过设计、科研和企业等单位的密切合作和长期不懈努力，2000年前后，基本实现日产2500～5000t熟料新型干法成套装备国产化。

    全面建设市场经济体制是准备阶段的一个重要方面。20世纪90年代，随着经济体制改革深入，投资体制改革逐步到位，实行项目法人负责制。法人要对自己的行为负责，不仅负责贷款，还要负责还款。这就建立起投资行为中“精打细算”的约束机制，克服了计划经济体制“吃大锅饭”的浪费弊端。

    由于装备国产化和投资体制等主要问题的解决，在生产企业、设计、科研和装备企业等单位的统力合作下，1996年和1997年海螺宁国水泥厂和山水山东水泥厂在我国相继突破日产2000t熟料生产线低投资建设难关；2003年海螺铜陵水泥厂和池州水泥厂先后突破日产5000t熟料生产线低投资建设难关。低投资建设难关的攻克为水泥新型干法在全国普遍推广铺平了道路。

    在投资体制改革不断深化的同时，中国资本市场逐步形成并迅速发育壮大。国有企业纷纷建立与资本市场接通的融资渠道，可自行募集资金用于扩大生产。中共十四届三中全会后，民营企业快速发展，民间资本积累日益扩大，逐渐成长为重要投资者。登录21世纪，各方投资者都看到水泥工业技术转型带来的巨大商机已经成熟，将大量资金投向新型干法生产线建设，水泥工业现代化进程由准备阶段开始登录生产大发展阶段。

    2、生产大发展阶段

    从2003年开始，在国民经济高速发展和市场需求拉动下，全国各地区从东部沿海到西部内陆依次掀起前所未有的水泥新型干法生产线建设高潮，全国水泥产量迅猛增长。2002年我国新型干法水泥产量为1.1亿吨，占总产量的15%。到2010年新型干法水泥产量猛增到16亿吨，占总量的85%。

    3、新型干法可持续发展新阶段

    节能减排、保护环境已成为全球共识。水泥工业属资源型产业，有害气体排放量较大。CO2气体排放量占全球人类总排放量的5%；NOx气体排放量仅次于火力发电、汽车尾气，排名第三。节能减排、保护环境是水泥工业生存和发展的必然选择。中国政府高度重视节能减排、保护环境，发出了建设资源节约型环境友好型社会的号召，规定了生产发展中保护环境的一系列强制性控制指标。中国水泥行业在生产大发展进程中积极响应政府号召，努力开发节能和环保技术，主动采取各种可持续发展措施，将现代化进程逐步提升到新型干法可持续发展新阶段。

    二、新型干法可持续发展新阶段的特征

    新阶段的特征是以节约资源和环境友好为目标，开发新技术、采取新措施，深化调整结构，实现生产方式向更高层次转变。当前主要表现在如下几个方面。

    1、推广水泥窑低温余热发电

    2010年我国已有692条新型干法生产线上建设低温余热发电装置，占可设置生产线的75%；已设置低温余热发电装置的生产线熟料产量为8.5亿t，占当年新型干法熟料产量的68%；同年水泥企业低温余热发电295亿KWh，节省标煤991万t；减排CO2　2378万t。

    2、水泥企业协同处置城市废弃物取得进展

    金隅北京水泥厂已建成年处理10万t城市工业废弃物作业线和日处理600t污水厂污泥作业线；海螺铜陵水泥厂建成日处理600t城市生活垃圾作业线；广州越堡水泥厂建成日处理600t污水厂污泥作业线；上海金山水泥厂和湖北华新水泥厂也都相继建成处置本地区各种废弃物的作业线。这些作业线的成功投产和高效运行，使水泥企业协同处置废弃物的工作有了良好的开端，在推广中发挥着重要的示范作用。

    3、开发节能减排型预分解窑烧成系统

    2011年年末，海螺芜湖水泥厂和铜陵水泥厂分别成功投产了日产12000t熟料预分解窑新型干法生产线。生产线烧成系统的预热器、分解炉、燃烧器和熟料冷却机等系列设备，按节能减排要求都作了改进。芜湖厂日产12000t熟料生产线于2011年12月26日完成的72小时达标考核结果是：回转窑日产量12046t；熟料工序电耗24.63KWh/t；熟料热耗2947KJ/Kg。2012年3月19日该生产线实时监测的排放数据为：窑尾粉尘排放浓度25mg/Nm3；NOx浓度500mg/Nm3。应当指出的是，生产线热耗目前已达较低指标，在今后长期运转中热耗还将进一步下降；各种排放指标优异，特别是NOx的排放量远低于我国国家规定限值的800mg/ Nm3，已达到国际先进水平。我国节能减排型预分解窑烧成系统的技术开发已取得重大进展。

    4、开发低电耗粉磨系统

    水泥生产的粉磨系统分生料粉磨系统和水泥粉磨系统两类。在现代水泥生产中，这两类粉磨系统的工艺和装备是不同的。我国新型干法生料粉磨系统，早期曾是中卸磨闭路循环系统，近期都是立式辊磨系统，其电耗为15～20KWh/t。最近已开发出电耗更低的粉磨兼烘干的生料挤压磨终粉磨系统。山水在全国最早采用该粉磨系统，长期运行的数据表明，其电耗为10～12KWh/t，比立式辊磨系统更低。目前，生料挤压磨终粉磨系统正在逐步推广。

    在新型干法生产线上常用的水泥粉磨系统有管磨闭路循环粉磨系统、挤压磨预粉磨系统和立式辊磨预粉磨系统。为降低电耗，近期国外已开发出水泥立式辊磨终粉磨系统，台资亚东武汉水泥厂已引进该种粉磨系统。为妥善解决立式辊磨终粉磨系统存在的水泥质量问题，中建材中联公司已开发出水泥立式辊磨与管磨联合粉磨系统。立式辊磨的功能是粉磨，管磨的功能主要是改善产品颗粒形态和级配。该系统既能降低电耗又能保证水泥质量，是一个很好的技术构思。

   5、开发新能源

    2011年12月海螺济宁水泥厂6×1.5MW微风发电项目的第一台发电机组顺利吊装完成，2012年3月六台机组全部投入运行，并入本厂电网用于生产。该项目是利用当地的微风资源开发3.5～20m/s风速的发电技术，为水泥行业可持续发展开辟新的途径。中国水泥企业利用自己条件开发新能源的工作已经起步。

    6、开发脱氮技术

    2010年底工业和信息化部在《关于水泥产业节能减排的指导意见》中提出，到2015年底全国水泥工业的NOx排出量要比2009年减少25%。从此，我国水泥工业NOx减排问题提上议事日程。水泥企业减少NOx排放的措施有两个方面：第一是改进烧成系统中相关设备，减少NOx的生成量；第二是增添脱氮装置，降低废气中NOx的含量。目前已开发出的脱氮装置有两种：一种叫选择性催化还原法（即SCR）；另一种是选择性非催化还原性（即SNCR）。我国有关单位正在修订水泥企业NOx排放标准。如果采用第一方面的措施不能达标，就须增添脱氮装置。所用脱氮技术，一般是SNCR法。中国中材已开发出SNCR法脱氮装置，并成功应用于本集团的湘潭水泥厂。我国水泥厂脱氮装置的开发和应用已经启动。

    7、开发特种水泥

    特种水泥是资源节约型工程结构材料，又是环境友好型工业产品。在我国已开发出的特种水泥分特种硅酸盐水泥、铝酸盐水泥和硫铝酸盐水泥三大类。硫铝酸盐水泥熟料生产比硅酸盐水泥熟料可减排CO2量约30%，生产中还可大量利用废弃的低品位矾土和工业废渣。应用硫铝酸盐水泥时，在冬季施工中不须现场蒸气养护，在水泥制品生产中不须蒸气养护工序，在泡沫轻质外墙保温板生产中不须压蒸处理，可节省能源和缩短工期。在海洋工程中使用硫铝酸盐水泥不须海水侵蚀防护处理，可节约昂贵的防护材料和大量工时。当前，特种水泥的开发已得到越来越多科研、设计和生产单位的重视。

    8、优化水泥品种结构和熟料质量

    在世界各国，按建筑工程要求，通常都有一个相应的高、中、低等级匹配的水泥品种结构。在工业发达国家，建筑工程使用的混凝土等级平均为C50～C60，相应的水泥品种结构是以52.5和62.5高等级水泥为主。我国的混凝土使用等级平均为C30～C40，企业相应生产的水泥品种主要是32.5和42.5中低等级水泥。采用高等级混凝土可使工程构件截面积减小，降低混凝土用量，减少水泥耗量，从而节省资源和减少排放。因此，提高混凝土使用等级，增大高等级水泥比例，可推进全社会的节能减排。我国混凝土使用等级低，高等级水泥比例较小，在这方面具有很大节能减排的潜力。近几年，随着大型重要工程建设数量增多，我国高等级水泥生产和销售比例已有所提高。

    为生产高等级水泥，须改善熟料质量，提高熟料等级。在生产中、低等级水泥时，改善熟料质量可多掺混合材，减少熟料用量，进一步节能减排。当前，我国各厂的新型干法水泥熟料质量正在不断改善。优化水泥品种结构和熟料质量是水泥工业和全社会节能减排不可忽视的重要方面。

    9、延伸产业链

    为制作混凝土，1t水泥需配5t粗、细骨料，其消费量很大。我国混凝土骨料大都是民采，采集方法落后，造成矿山资源浪费、自然环境和河道破坏，后果很严重。并且，细骨料自然资源越来越稀缺，急须寻找新的取代品。在节省资源、保护环境的国策指引下，一些水泥企业看到了新的发展机遇，综合利用本厂矿山和人力资源，延伸上游产业链，开创混凝土骨料产业。为进一步提高社会效益和经济效益，这些水泥企业往往还整合本厂资源，延伸下游产业--商品混凝土。水泥企业延伸上、下游产业的做法正在全国逐步展开。

    10、企业兼并重组

    新型干法生产在全国由东到西进行大发展过程中，到2007年东部地区浙江等南方各省水泥产量严重过剩，水泥市场恶性竞争剧烈，水泥企业全面亏损，生存困难。此时，中国建材成立南方水泥公司，兼并重组浙江等南方各省的困难企业，在该地区形成由若干大企业主导水泥市场的格局，使市场秩序恢复正常，价格回归到合理水平。南方公司的生产实践表明，通过整合，使企业资源得到合理配置；通过改造，使企业节能减排。兼并重组引领众多企业走上可持续发展道路。从国际水泥行业发展历史看，兼并重组是市场经济发育过程中常见的现象，若干大企业主导地区市场的格局是市场经济成熟的表现之一。目前水泥企业兼并重组正在产能严重过剩的西南和西北地区迅速开展。

    从上可见，新型干法可持续发展新阶段已初步形成，并且正在深入发展。

    三、践行新型干法可持续发展新阶段

    近30多年来，中国水泥行业经历了经济体制和生产技术的两大转变。在转变中，许多企业被淘汰，有的企业则胜出。分析这些企业的发展过程，可得出许多经验教训。在当今由生产大发展阶段向可持续发展新阶段的又一次转变中，应总结经验，吸取教训，迎接挑战，以确保企业继续成长并有更大发展。为此，须着重做好以下几项工作。

    1、正确把握企业发展方向

    在水泥生产技术转变过程中，众多立窑水泥企业被淘汰，但有些立窑企业能正确把握技术方向，尽力发展新型干法，顺利渡过了技术转变的难关并迅速壮大。如天瑞、bg大游和塔牌等企业在转型中发展成全国闻名的大中型新型干法企业，塔牌和天瑞还先后在境内外成功发行股票，已成为上市企业。

20世纪90年代初，许多大中型水泥企业都开展多种经营。不久，便两极分化，有些企业陷入困境而无法自拔；另一些企业则能及时调整经营方向，确定主业，重点发展水泥业务，从此获得顺利发展。

    当前，水泥行业正登录可持续发展新阶段，面临又一次发展方向的决择。各企业应继续正确把握方向，在新型干法生产的基础上选择节省资源、减少排放和保护环境的可持续发展道路，以适应新形势，开创新局面，更上一层楼。

    2、及时更新经营理念

    在水泥行业由计划经济向社会主义市场经济转型过程中，20世纪80年代的国家重点大中型企业，即产品由国家统一分配的所谓统配企业，大部分已被兼并重组，不复独立存在。但有小部分企业，它们能及时转变经营理念，由单一的产品经营转变为产品经营与资本经营两者同时并举，较早地建立融资渠道，为技术转型创造了资金条件，成功闯过经济体制转型的难关，从而使自身获得飞跃发展。

在当前水泥行业正登录新型干法可持续发展阶段时期，有些企业已进一步更新经营理念，实行产品经营、资本经营和可持续发展三者同时并举，使生产方式与世界先进潮流接轨，继续健康顺利发展。

    1993年11月中共十四届三中全会后，海螺领导层随即组织全厂干部学习全会“决定”，动员职工树立资本经营理念，在产品经营的同时开展资本经营。1995年4月利用外资进行老厂改造；1995年7月兼并重组铜陵水泥厂；1997年在香港成功发行H股。资本经营促使企业迅速扩张。近期，海螺领导层又引领职工树立可持续发展理念，走节能减排、保护环境的发展道路。建立了全国第一个水泥窑纯低温余热发电装置、全国第一条水泥厂协同处置城市生活垃圾作业线、全国第一个水泥厂微风发电场和世界第一条节能减排型日产12000t熟料烧成系统。海螺是发展新型干法生产的领头羊，在新型干法可持续发展新阶段又是一马当先，已成为国际一流水平的优秀大型水泥企业。

    3、坚持技术开发和创新

    技术开发和创新是中国水泥工业现代化的基础，生产与科研相结合是技术开发和创新取得成功的重要措施。中国中材属科技和工程服务型企业，在水泥工业现代化进程中实行产研结合，开发出日产2500t、5000t和10000～12000t熟料新型干法工艺和成套设备，为生产大发展创造了技术条件。近期又开发出低温余热发电、协同处置城市废弃物、污水厂污泥和水泥窑尾气脱氮等环保技术，正推动着水泥行业践行新型干法可持续发展新阶段。中建材的凯盛和合肥院在新型干法技术开发中也都创建了重大业绩。目前，有些大型水泥生产企业已登录技术开发领域，并取得很多成果，这是水泥行业创新体系建设的可喜进步。在可持续发展新阶段中，将有诸多课题需要解决，技术开发任务仍十分艰巨。

    水泥生产企业采用先进技术进行创新改造是水泥行业现代化工作的重要方面。经历了生产大发展阶段后发现，众多新型干法生产线须要改造，特别是在节能减排、保护环境的新形势下更须进行技术创新。中建材南方公司兼并重组的企业，虽然都采用新型干法，但它们的工艺和设备参差不齐，按可持续发展要求都有差距。南方公司作为整合工作的重要内容，对被兼并企业的生产线分步进行了资源重组、创新改造。目前已初见成效，企业的经济效益和社会效益显著提高。

    4、深化改革开放

    体制改革释放了水泥工业现代化的动力。水泥是竞争性行业，又是一个重要原材料产业。通过改革，已由单一的国有经济改变成国有经济、民营经济和混合经济共存的经济体制。国家重点支持的12个大型水泥企业，除民营企业bg大游外，都已改制成在境内外发行股票的股份制公司。中国建材南方公司经过大规模兼并重组形成了混合经济体制的大型企业。有些大型企业通过职工持股或期权设置建立了有效的激励机制和约束机制。水泥行业产权制度改革已取得巨大进展。

    水泥企业发行股票后都按证券交易所要求进行管理制度改革。如：建立职能分明的分级管理制度；按地区设立的分区管理制度；实施财务预算管理制度和内控制度等等。重点大型水泥企业通过改革都已建立适合本企业情况的现代管理制度。

    从当前水泥行业整体情况看，国有经济、民营经济和混合经济三种经济体制并存的经济结构，促进了生产力发展，加快了现代化进程，因此是合理的。水泥行业经济体制改革虽已取得成效，但尚有不足之处，突出表现在各企业之间的生产技术经济指标、环境保护水平和经济效益的差别很大。这些差别的产生由于多种原因，其中最主要的是企业间改革的深度有很大不同。有些未能建立起有效的激励机制和约束机制，另一些则在管理制度上存在缺陷。为解决这些问题，须不断深化改革，建立起适合自身的产权制度和现代管理制度。

    引进资金和技术是对外开放的一个方面，也是中国水泥工业现代化的重要措施。20世纪80年代到90年代，利用外资建设新型干法生产线进行示范，这对当时统一发展新型干法的认识和提高国有企业的市场竞争意识有很大帮助。购买外国成套设备建设新型干法生产线和引进关键设备设计与制造技术，大大加快了新型干法成套设备的国产化进程，这对我国水泥工业现代化发挥了重要作用。在当前，应当看到，西方工业发达国家较早地树立了可持续发展理念，已开发许多相应的先进技术，在践行可持续发展新阶段过程中，应继续对外开放，学习先进的理念，引进先进的技术。

    技术和资本跨出国门走向世界是对外开放的另一方面，也是我国水泥工业强大的必由之路。登录新世纪后，中国水泥新型干法成套装备和工程服务成功登录国际市场。中国中材已成为世界上最大的水泥工程建设承包商。近几年，中国水泥资本已开始登上国际投资舞台，冀东、海螺和中建材等正在国外筹建新型干法生产线，在世界范围内配置资源。为实现企业效益最大化，随着国内水泥市场饱和，走出去的步伐将加快。在可持续发展新阶段，以输出技术和资本为主要内容的对外开放必将进一步发展。

    在当前形势下，中国水泥行业将面临许多新挑战和新机遇。让我们在党中央、国务院正确领导下，坚持科学发展观，与时俱进，践行水泥新型干法可持续发展新阶段，为创建资源节约型环境友好型社会作出新贡献，为中国现代水泥工业更加繁荣昌盛努力奋斗。（本文仅代表作者个人观点，与中国水泥网无关，转载请注明出处。）